유압 실린더의 가장 일반적인 실패는 유압 액체 누출이며, 산업 및 모바일 응용 프로그램에서 모든 실린더 관련 중단 시간의 40-60%를 차지합니다.이 실패는 주로 마모되거나 손상된 밀봉, 잘못된 정렬 또는 표면 파괴로 인해 발생하며 시스템 효율성, 액체 소비 및 환경 준수에 직접적인 영향을 미칩니다.아래는 이 핵심 실패 모드, 그 근본 원인, 관련 이차 실패 및 산업 등급 예방 전략의 구조화된 분해입니다.  

 

 

1. 핵심 실패: 유압 액체 누출

유압 누출은 유체가 밀유밀된 방 (유유압 유압 유압 유압 유압 유압 유압 유압 유압 유압 유압 유압 유압 유압 유압 유압 유압 유압 유압 유압실린더압력 유지와 힘 출력을 방해합니다.그것은 위치와 근본 원인에 따라 분류되어 있으며, 물개 관련 문제가 가장 퍼져 있습니다.  

 

1.1 주요 누출 위치 및 원인

| 누출 위치 | 주요 근원 |

|-------------------------|-------------------------------------------------------------------------------------|  

Rod End (Dynamic Seal) - 과도한 마찰이나 오염으로 인한 마비된 Rod Seals (Polyurethane/PTFE). <br>- <br>- 스크래치/손상된 피스턴 막대 표면 (쓰레기 또는 잘못된 정렬에서) 밀봉 접촉을 깨는. <br>- 부적절한 밀봉 설치 (회전된 O-링, 잘못된 그루브 깊이). |  

- 열 노화 (≥80°C) 또는 유압 액체와의 화학적 불호환으로 인한 고정 밀봉 (O-링, 백업 링) 손상. <br>- <br>- <br>- < < < < <br>- < <br>- < <br>- < <br br>- < <br <br>- 부식된 밀 < br>-밀봉 구멍 (밀봉과 실린더 배럴 사이의 간격을 만들기). |  

|| 배럴-피스턴 인터페이스 | - 피스턴 측면 움직임 과도로 인한 피스턴 피피피스턴 밀봉 (잘못된 정렬으로 인한). <br>- <br>- 실의 원 < br>-Out-of-round 배럴 (압력 피로로로부터) < <br>-Out-of-round barrel (from pressure fatigue) breaking the seal's circumferential contact. |  

 

1.2 누출의 영향

- 효율 손실: 10% 누출 비율은 시스템 압력을 15-20%, 절단 실린더 힘 출력을 감소시킬 수 있으며 스트로크 속도를 느리게 할 수 있습니다 (예를 들어, 100 mm 보어 실린더는 7-10 kN의 확장 힘을 잃을 수 있습니다).  

- 액체 폐기물: 작은 막대 끝 누출 (0.1 L / h)은 연간 876 L의 유압 액체를 폐기할 수 있으며 운영 비용을 증가시킬 수 있습니다.  

환경 및 안전 위험: 누출된 액체는 작업 공간 (예: 공장 바닥이나 건설 현장에서 석유 유출) 을 오염시키고 규제 표준 (예: 미국의 EPA 유출 한계) 을 위반합니다.  

 

 

2. 2차 일반적인 실패 (누출 또는 가난한 유지 보수에 연결)

누출이 가장 자주 발생하는 문제이지만 다른 실패는 종종 근본 원인 (예: 오염, 잘못된 정렬) 또는 무시된 유지보수로 인한 것입니다.  

 

2.1 피스턴 막대 마모 & 손상

이 실패는 실린더 문제의 25-30%에서 발생하고 막대 끝 누출에 직접 기여합니다.

- 근본 원인:

1. 오염: 유압 액체에 있는 먼지, 금속 입자, 또는 그리트는 막대의 크롬 도금 표면 (경도 ≥50 HRC)를 물물물개의 단단한 접촉을 깨우고, 1 1. 오염.  

2. 잘못된 정렬: 방사선 부하 (오프 센터 설치에서) 막대가 막대의 표면 및 부시를 입고 막대의 가이드 부시에 대해 마사지는 원인입니다.  

3. 부식: 습기, 소금, 또는 화학 물질 (예를 들어, 해양 또는 농업 응용 프로그램에서) 노출은 크롬 도금을 침식시키고, 쓰레기를 3 3 3 쓰레기를 3 3.

- 영향: 마모된 막대는 밀봉 실패를 가속화하고, 부하에 더 심각한 누출과 최종 막대를 구부리게 합니다.  

 

2.2 유압 액체 오염

오염 (고체 입자, 물, 공기)은 "근본 원인 乘수"이며 모든 실린더 고장 (누출과 막대 마모를 포함하여) 의 30~40%를 유발합니다.

- 고체 입자 (≥10 μm): 클로그 밀봉 구멍, 스크래치 배럴 / 피스턴 표면, 그리고 이동하는 부품을 마모 (예를 들어, 20 μm 금속 입자는 배 - - - 배 - - - 피스턴 밀봉 무결성을 깨는 배 - 밀 - 고체 입자 (≥10 μm):  

- 물 (≥0.1%의 양): 유압 액체 추가물을 분해하고 강철 부품의 부식을 유발하고 폴리우레탄 밀봉을 부드럽게 합니다 (수명을 50%로 줄입니다).  

- 공기: 불규칙한 피스턴 움직임 (예를 들어, jerky 확장 / 회복) 및 cavitation (거품이 피스턴 표면에 - - 미크로 피팅을 일으키는 거품이 - - - 공기를 만드는 "공기화"를 만듭니다.  

 

 

3. 전문화된 실린더에 있는 실패: 압연 & 용접된 건설

압연 및 용접 실린더 (예를 들어 ≥200 mm ID, 큰 구멍 응용 프로그램에 사용)은 구조에 결합된 독특한 실패 모드를 가지고 있습니다:

- 약한 용접 조인트: 가난한 용접 침투 (저품질 제조에서 일반적인) 배럴 끝 용용용용접에서 스트레스 농도를 만듭니다.반복되는 압력 주기 (확장 / 회복) 은 용접 균열을 초래하여 재앙적 인 누출을 초래합니다.  

- 배럴 변형: - - - - - - - 배배럴 변형: - - - - - - - 배럴 변형: - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 배럴 변형: - - - 이것은 피스턴 밀봉 접촉을 깨우고 불균형한 마모를 초래합니다.  

- 근본 원인: 부적절한 용접 후 열처리 (스트레스를 완화하기 위해) 또는 저급 구조 강철 (예: ST52 대신 Q235) 사용은 용접 및 배럴 내구성을 줄입니다.  

 

 

4. 산업 등급 예방 전략

실린더 고장, 특히 누출을 방지하는 데 적극적이고 표준에 맞는 접근법이 필요합니다.

 

4.1 물개 및 구성 요소 유지 보수

- 물개 교체: 동적 물개 (막대/피스턴) 및 정적 물개를 교체하기 위해 OEM 간격 (일반적으로 2,000-3,000 작동 시간)을 따르십시오.유압 유체와 호환되는 밀봉을 사용하십시오 (예를 들어, 고온용 Viton®, 내화학용 PTFE).  

- 표면 검사: 표면 거친 테스터 (Ra ≤0.8 μm는 수락 가능합니다)를 사용하여 매달 스크래치/피팅을 위한 피스턴 막대를 확인하십시오.크롬 도금 터치 업으로 작은 손상을 수리;깊은 스크래치 (>0.1 mm)로 막대를 대체하십시오.  

 

4.2 오염 제어

- 액체 여과: 유압 회로에서 고효율 필터 (10 μm 절대)를 사용하고 500 시간마다 교체하십시오.ISO 4406 (목표: ≤18/15/12 산업 시스템)에 따라 분기 간 액체 청결성 테스트.  

- 물 제거: 습기가 들어가는 것을 방지하기 위해 저기에 건조제 호흡기를 설치하십시오.매달 저수 하단에서 물을 배출하십시오 (물 함량이 0.1%를 초과하는 경우).  

 

4.3 설치 및 정렬

- 설치 정밀도: 앞 플랜지 또는 트루니온 장착 실린더의 경우, 레이저 정렬 도구를 사용하여 실린더와 부하 (≤0.1 mm/m 실행) 사이의 동축성을 보장하십시오.0.2 mm/m를 초과하는 잘못된 정렬은 막대 마모를 3배 증가시킵니다.  

- 토크 제어: OEM 지정된 토크 (예를 들어, M12 볼트에 대한 25 N · m) 토크 열쇠를 사용하여 끝 토토크 토토크 토토토크 - 토토토크 열쇠 열쇠 열쇠를 사용하여 OEM 지정된 토크 (예를 들어, 토크 열쇠 열쇠 열쇠 열쇠 열쇠 열쇠 열아래 단단함은 정적 누출을 유발합니다.  

 

4.4 정기적인 검사

- 시각적 인 검사: 누출, 막대 부식, 또는 기름 - - 매주 - - - 주간 - - - 시각적 인 검사.UV 염료 테스트 (유압 액체에 염료를 추가하고 UV 빛으로 스캔) 을 사용하여 숨겨진 누출을 감지하십시오.  

- 압력 테스트: 실패 전에 약한 용접이나 밀봉 분해를 식별하기 위해 정격 압력 (ISO 10099)의 110 %에서 연간 실린더를 테스트합니다.